УАЗ показал изнанку "Патриота"

Ульяновский автомобильный завод провел глобальный мониторинг поставщиков. В результате определилась десятка, про которую не стыдно не только рассказать, но и показать

Ульяновский автомобильный завод провел глобальный мониторинг поставщиков. В итоге определилась десятка, про которую не стыдно не только рассказать, но и показать. Среди лидеров – AGC Борский стекольный завод и компания Bosch, которые уже не первый год поставляют начинку для "уазиков" – грузовичков, "Хантеров", "Патриотов". О том, как получилась такая выборка, рассказали отдельно.

Принцип светофора

Условия попадания в топ-10 уазовских поставщиков немудрены: надежность и качество продукции. Проверялось и то, и другое временем и буквально наощупь. Компания "Соллерс" разработала для своих автоконцернов, в том числе и для УАЗа, модернизированную систему оценки качества поставщиков. Работает метод уже шестой год. Одна из основных идей - объединить завод и поставщиков в единую цепочку. Цель – экономия драгоценного времени на входном контроле. В компании считают, что поставщик сам должен отвечать за свою работу.

"В этом мы стараемся придерживаться тенденций мирового автопрома. Он прочно вошел в Россию, поэтому по-другому быть просто не может, - отметил на презентации в Саратове руководитель департамента локализации ООО "Соллерс" Николай Ходосевич. - Контроль, действительно, ведется тотальный и очень серьезный. После внедрения таких подходов примерно треть поставщиков отсеялась".

Осталось тоже немало. Только на UAZ Patriot работают 192 поставщика – из Кореи, Европы, различных регионов России. Вот их-то, так же как и новых, потенциальных партнеров, контролируют уже по полной программе.

В основе системы контроля – интегральный метод и международные стандарты, применяемые в автопроме Италии, Франции, Германии и Америки. Процесс построен на принципе светофора. Поставщик мониторится по целому ряду индикаторов (качество продукции, оснастка производства и оборудование, чертежи, документация, логистика, работа с персоналом - всего 23 критерия). Каждый оценивается по 100-балльной системе. Дальше все просто: количеству баллов соответствует цвет ("свет" к сотрудничеству). Вариантов три: более 80 баллов – зеленый свет и все карты в руки, 60-80 – желтый (сотрудничество возможно после необходимых корректирующих мероприятий), менее 60 – красный (работа с поставщиком не рекомендуется). В идеале зелеными должны быть все 23 пункта. Всего один красный может подпортить итоговую картину.

И еще один нюанс: поставщик должен доказать "серийность" качества, а именно, что первоклассная деталь неслучайна и не единственна. Для этого уазовские инспекции едут к партнерам-поставщикам не на пару часов, а на целый день. Периодичность аудитов – раз в год. По итогам 2010-го доля поставщиков УАЗа со статусом "отличный" составила 28%, что лишний раз подтвердило необходимость радикального мониторинга.

Стеклянный сэндвич

Шестой год Ульяновский автозавод сотрудничает с группой AGC (Asahi Glass Company) – крупнейшем в мире производителем плоского стекла. Одно из его подразделений – Борский стекольный завод – расположен в городе Бор Нижегородской области. Это здесь производят все стекла для автомобилей УАЗ. Зеленый свет это предприятие получило от "Соллерс" практически сразу и ни разу не уронило эту планку. Рецепт стабильности – принципиальный менеджмент и корпоративная философия, которая в AGC почти как у самураев – четкая, цельная и глобальная. Это неудивительно – штаб-квартира компании находится в японской столице.

Из наиболее интересных подходов – ставка на малые рабочие группы. Это чтобы каждый работник чувствовал себя не рядовым винтиком в гигантском механизме, а незаменимым и полноправным звеном. Другой самобытный момент – методика "Пяти С" ("сортируй", "создавай порядок", "содержи в чистоте", "стандартизируй", "совершенствуй"). Эти пять установок внушают сотрудникам с утра до вечера. Рано или поздно люди начинают верить – как в них, так и в собственные способности.

Теперь непосредственно о стекле. Самое удивительное – ветровое. Даже при сильнейшем ударе оно не рассыплется на мелкие осколки, а, стало быть, не создаст водителю лишнюю угрозу. Осколки будут, но они прилипнут к специальной пленке. Она заламинирована тонкой прослойкой в основной стекломассив. На выходе получается триплекс – трехслойный продукт повышенной безопасности. Такая "сэндвичная" технология позволяет обеспечить целостность при любых ЧП. Для надежности готовое стекло проходит несколько испытаний, в том числе и самые настоящие краш-тесты с машинами, манекенами и сверхнагрузками.

Остальное автостекло тоже проверяют на предмет фрагментации. Рабочий бьет его керном, а потом считает количество и размер осколков. Добротное закаленное стекло должно превращаться в мелкую, но не острую крошку. Граней на ней почти нет, соответственно, пораниться просто нечем.

Контакт будет

У фирмы Bosch в этом году – тройной юбилей: 140 лет со дня рождения отца-основателя Роберта Боша, 125-я годовщина компании и 15 лет – заводу в городе Энгельс Саратовской области. Концерн выпускает десятки автокомплектующих. Только для УАЗа это системы бензинового впрыска и контроля шасси, антиблокировочная система ABS и подушки безопасности, педали акселератора и электронные блоки управления, всевозможные датчики, коннекторы и модульные штекеры. Многое из этого разработано еще в прошлом веке. Ту же систему ABS Bosch предложил в 1978 году, сейчас в ходу уже восьмое поколение той модификации. Или, например, датчик температуры – его на бошовских заводах выпускают и вовсе с 1971 года.

На предприятии "Роберт Бош Саратов" для автомобилей УАЗ производят такие незаменимые ингредиенты как моторные жгуты и топливные рампы. От их качества напрямую зависит бесперебойная работа машины. Один неисправный шнур может вырубить механизм в самый неподходящий момент.

Цех по выпуску жгутов – типично немецкое производство: сверхточное, технологичное и – что совсем непривычно для наших широт – тихое. Все, что можно, автоматизировано. На оставшихся участках везде, где можно, работают женщины. Это чтобы все было по максимуму аккуратно и тщательно. К тому же большинство операций выполняются стоя, а работа очень кропотливая – говорят, не всякий мастер выдержит.

На каждом шагу – сплошные провода – в связках, коробочках, мотках и по отдельности. Их – километры. Однако перепутать и соединить несоединимое практически невозможно. От этого страхует визуализация – проводки разноцветные и стыкуются только согласно обозначенным цветам. Ошибиться можно, разве что работая с закрытыми глазами. Но страховка есть и на этот случай: при обнаружении малейшего брака система автоматически блокирует печать этикетки на конкретный жгут, а продукция без этикетки просто недействительна, во всяком случае, никуда дальше цеха она не уйдет.

Вдоль производства для сотрудников расставлены стенды с мотиваторами. Самый креативный – эмблема с картинкой из сказки "Репка" и надписью сверху "Торопись помочь машине". Сокращенно ТПМ. Директора завода говорят, что принцип вполне прижился, и любой знает, что делать в нештатных ситуациях. Но все-таки куда лучше работают слова самого Роберта Боша, которые на производстве тоже висят на почетном месте: "Для меня невыносима мысль, что при проверке моей продукции кто-нибудь упрекнет меня в том, что я произвожу что-то второсортное". Казалось бы, никакой морали, а повторить хочется.

Сегодня