Промышленная выставка "Иннопром-2018" — мероприятие, которое меняет представление о современных предприятиях: заводах или фабриках. На 50 тысячах квадратных метров размещаются стенды 600 компаний из 20 стран мира. Они представляют свои самые новые и перспективные проекты, многие из которых способны перевернуть современное представление о промышленном производстве. Например, показать, что легендарное изобретение Генри Форда, конвейер, уже сейчас может оказаться устаревшим и неэффективным.
"Компания Audi полностью отказалась от конвейера. Это настоящая революция, начало нового века. На ее предприятии автомобильная платформа передвигается по цеху к разным станциям, которые отвечают за конкретный узел сборки и диктует им, что нужно сделать",- рассказывает исполнительный директор компании SAP СНГ Наталья Парменова.
Подобное стало возможным благодаря технологиям цифрового производства. Они стали основным трендом выставки "Иннопром": промышленные роботы, электронные системы контроля и управления. Причем, переход на "цифру" не просто позволяет заметно сократить издержки, повысить производительность труда и увеличить доходы компании. Речь идет о выживании.
"Цифровизация предприятий – это уже не будущее, а реальность, которая в ближайшее время станет повседневностью. И если компания еще не начала разрабатывать дорожную карту своей дигитализации, то ей лучше поторопиться. Цифровизация в промышленности обусловлена исключительно желанием компаний повысить собственную конкурентоспособность, потому что от сохранения конкурентоспособности напрямую зависит их выживание на рынке", — говорит президент компании "Сименс" в России Дитрих Меллер.
Еще недавно ведущей страной по разработке технологий "цифровизации" была Япония. Сейчас инициативу перехватила Германия: именно там появились предприятия, которые работают максимально эффективно, без перебоев, а уровень качества продукции достиг 99%. Таким заводом обладает "Сименс" — один из лидеров в области построения "умных", цифровых производств. На выставке "Иннопром-2018" весь стенд немецкой компании посвящен этой теме.
Например, платформа Comos. На ее основе специалисты "Сименс" разрабатывают систему виртуальных "двойников" для реальных предприятий. Она позволяет удобно и доступно отобразить, как построен отдельный цех или целый завод, какое оборудование в нем располагается и как взаимодействует с окружением. При этом схема гибкая, в нее можно добавлять новые элементы и убирать отслужившие свое. Одним словом, вся информация о производстве собрана в одной цифровой модели, а не в десятках бумажных папок. Кроме того, через нее удобно проводить сервисное обслуживание.
"Можно запланировать определенную дату и определенный вид работ. У каждого вида работ проставить квалификацию сотрудника, необходимые инструменты и материалы. Система позволяет найти и назначить подходящего специалиста, который свободен в это время. А оповестить его можно различными способами. Например, отправить ему сообщение на электронную почту или на планшет", — поясняет инженер по автоматизации компании "Сименс" Константин Белецкий.
Кроме того, у платформы Comos есть система визуализации. В ней можно с нуля построить новый завод, только в виртуальной реальности. Сразу продумать до мелочей, как проложить проводку или расставить оборудование. Сколько кирпича, бетона или металлоконструкций потребуется. А потом еще и пройтись по 3D-предприятию, как в компьютерной игре. Это нужно для знакомства специалистов с еще несуществующим предприятием и обучения.
Еще один элемент цифрового предприятия, представленный на стенде "Сименс" — система управления производством Simatic IT. Она состоит из трех пунктов. Первый – подготовка. Это когда в систему закладывают все необходимые данные о процессе создания изделия: нужное оборудование и ресурсы, временные нормы и многое другое. Второй, Simatic IT формирует задания, назначает для него время и раздает исполнителям: роботам или людям. Третий пункт – сбор статистических данных: как и за сколько была выполнена работа. На основе всей этой информации формируется отчет и направляется руководству.
"У нас также есть возможность в системе хранить так называемую генеалогию. Мы можем всегда сказать, из каких комплектующих собрано конкретное изделие, кто их привез на завод, кто проконтролировал, какие были проблемы при производстве, как они были исправлены", — добавляет менеджер "Сименс" по развитию систем управления производством Игорь Сизов.
Кстати, собирать статистику и делать производство прозрачным позволяет другая система "Сименс" — WinCC OA. Она умеет работать с самыми разными типами оборудования, в том числе с RFID-метками. Это чипы, которые можно нанести на любые детали: от болта до кузова автомобиля. Эти маркеры хранят в себе исчерпывающую информацию о самой детали, а также запоминают, какие манипуляции с ней производили. Более того, если рабочий, например, автомобильного завода, попытается вставить двигатель в другой кузов, система предупредит его об ошибке.
"У нас есть совершенно различные линейки этих RFID-меток. Есть даже микроскопические. Они стремительно дешевеют, поэтому автомобильные производители повально начинают оснащать свои автомобили метками, которые уходят к заказчику. Потом они используются в сервисном обслуживании. То есть машина проезжает ворота со считывателями и у сервисного инженера моментально появляется вся сервисная информация об этом автомобиле", — рассказывает эксперт по цифровизации Илья Антонов.
Передовые технологии, представленные на стенде "Сименс", могут в ближайшее время появиться в России. На выставке "Иннопром-2018" было подписано соглашение о стратегическом сотрудничестве между компаниями "Сименс", ИТЭЛМА и "Лаборатория Касперского". Оно предполагает совместную работу над проектом "4.0 RU". Сейчас это создание цифровой среды на конкретном предприятии: производителе изделий из композитных материалов заводе "АэроКомпозит", который участвует в создании российского перспективного самолета МС-21.
В этом проекте "Лаборатория Касперского" будет отвечать за безопасность, ИТЭЛМА – за логистику, а "Сименс" предоставит свою новейшую промышленную операционную систему MindSphere. Задача ОС, по словам ее создателей, – соединять виртуальный мир с реальностью. На практике это означает, что десятки, сотни или даже тысячи датчиков собирают информацию со всех элементов производственной линии (станков, транспортеров, готовой продукции), а искусственный интеллект ее обрабатывает и превращает в полезные статистические данные. Они помогают оптимизировать предприятие или быстро его изменить, следуя за меняющимися потребностями клиентов.
Концепция трансформации предприятия уже готова. Разработчики говорят, что смогут обновить "АэроКомпозит" за два года. Это означает создание цифровых "двойников" изделий и технологических процессов, внедрение систем планирования и управление производством, послепродажный контроль изделия. Участники "4.0 RU" предполагают, что реализация проекта начнется уже в этом году.
"Это необходимость. Нам нужно выпускать самолет МС-21. Поэтому не обойтись без автоматизации всех циклов, без создания всей экосистемы: проектирования изделия, изготовления, отслеживания его эксплуатации, чтобы понимать, как оно используется, и вносить изменения в конструкторскую документацию", — уверен директор специальных программ компании ИТЭЛМА Максим Власов.
Стоит отметить, что, несмотря на очевидные плюсы перехода на цифровое производство, есть ряд препятствий, которые мешают это сделать. Во время выступления на панели, посвященной дигитализации, глава "Сименс" в России Дитрих Меллер отметил: многие руководители предприятий не до конца понимают, что это. Они считают, будто достаточно назначить руководителя по "цифровизации" и он все сделает. Но это так не работает. Поэтому такая выставка, как "Иннопром", становится особенно ценной и как место для демонстрации самых передовых разработок, и как источник информации, и как площадка для обмена опытом.
