Последняя испытательная проверка на сборочном конвейере, и новый станок уже готов к отправке заказчику в Европу. В основе этого сложного агрегата, полностью разработанного в России, так называемая электрохимическая реакция: станок способен обрабатывать любой вид металла и сплавов.
Эти уникальные станки позволяют машиностроителям с точностью до микрона буквально высечь из заготовки как лопатку для турбинного двигателя, так и медицинский инструмент. Причем в эксплуатации они гораздо дешевле, чем дорогостоящие импортные аналоги. Поэтому спрос на российское изобретение стабильно высокий.
Производство одного станка занимает около года. Все текущие расходы и риски при этом организация-разработчик берет на себя. К примеру, эта партия оборудования стоимостью порядка 12 миллионов рублей сделана заводом без предоплаты, но чтобы выживать в новых условиях приходится предлагать партнерам более выгодные условия.
В условиях, когда кредиты дорожают и становятся менее доступными, над предприятиями машиностроительного комплекса нависает дополнительная угроза. Дело в том, что от момента отгрузки оборудования до окончательного расчета проходит, как минимум, 2-3 месяца. В это время организациям приходится существовать на заемные средства, выплачивая при этом немалые проценты.
Несмотря на это, в Минпроме республики уверены, что крупным промышленным предприятиям опасаться нечего. Сложнее придется малому бизнесу. Поэтому одна из задач антикризисного плана — это консолидация всех форм производства для совместного участия в госзакупках и тендерах. То есть создать равные возможности для всех отечественных товаропроизводителей.
Сложности в экономике дают хорошую возможность новым игрокам заявить о себе на рынке, отмечают эксперты. Буквально с нуля инженер-технолог Марина Абрамова организовала производство одежды из натуральных материалов. Сейчас на предприятии работают 35 человек.
